miércoles, 13 de enero de 2016




Genichi Taguchi (Tokamachi, Japón, 1 de enero de 1924- 2 de junio de 2012) fue un ingeniero y estadístico japonés. Estudió ingenieria mecánica en la Universidad de Kiryu, donde también obtuvo un doctorado en estadística matemática. Desde la década de 1950 en adelante, Taguchi desarrolló una metodología para la aplicación de Estadisticas para mejorar la calidad de los productos manufacturados.

Su principal aportación es el desarrollo de métodos de mejoramiento de la productividad, que en un inicio puso en práctica en empresas japonesas. Taguchi propuso interesantes y efectivas metodologías para reducir la variabilidad y el incremento en la habilidad de los procesos productivos, con la consecuente disminución en el porcentaje de artículos defectuosos.

Taguchi hacia incapié en que, como los clientes desean comprar productos que atraigan su atención y que realicen la función para la cual se diseñaron, las organizaciones deben ofrecer productos que superen los de la competencia en cuanto a diseño y precio, que sean atractivos para el cliente y que tengan un mínimo de variación entre sí, además de ser resistentes al deterioro y a factores externos a su operación.

Tales conceptos se reflejan en los puntos siguientes:


    Función de pérdida: La calidad debe definirse en forma monetaria mediante la función de pérdida, en la que cuanto mayor sea la variación de una especificación respecto al valor nominal, mayor será la pérdida monetaria transferida al consumirdor.
    Mejora continua: La mejora continua del proceso productivo y la reducción de la variabilidad son indispensables para subsistir en la actualidad.
    Variabilidad: Que puede cuantificarse en términos monetarios.
    Diseño del producto: En esta etapa se genera la calidad y se determina el costo final del producto.
    Optimización del diseño del producto: Se puede diseñar un producto con base en la parte no lineal de su respuesta, a fin de disminuir su variabilidad.
    Optimización del diseño del proceso: Se puede reducir la variabilidad por medio del diseño de experimentos, al seleccionar los niveles óptimos de las variables involucrados en la manufactura del producto.
    Ingeniería de calidad: Taguchi desarrolló también una metodología que denominó: ingeniería de calidad, la cual se divide en línea y fuera de linea.
        Ingeniería de calidad en línea: Sus actividades respectivas son la manufactura, el control y la corrección de procesos, así como el mantenimiento preventivo. Una de las técnicas auxiliares es la gráfica de control.
        Ingeniería de calidad fuera de línea: Se encarga de optimizar el diseño de productos y procesos. Para su aplicación se sirve de experimentos.



El método Taguchi han sido controvertido entre algunos estadísticos occidentales convencionales, pero otros han aceptado muchos de los conceptos introducidos por él como extensiones válidas para el conjunto de los conocimientos. La filosofía Taguchi abarca toda la función de producción, desde el diseño hasta la fabricación. Su metodología se concentra en el consumidor, valiéndose de la "funcion de perdida".  Taguchi define la calidad en términos de la pérdida generada por el producto a la sociedad. Con la "función de pérdida", el ingeniero está en condiciones de comunicarse en el lenguaje del dinero y en el lenguaje de las cosas.

Contribuciones
Taguchi hizo una muy importante contribución a la estadística industrial. Los elementos clave de su filosofía de calidad son:

    Taguchi la función de pérdida, utilizado para medir la pérdida financiera de la sociedad resultante de la mala calidad.
    La filosifía del control de calidad fuera de línea, el diseño de productos y procesos basado en parámetros de diseño que determinan el buen funcionamiento del equipo.
    Las innovaciones en la estadística el diseño de experimentos, en particular el uso de una serie de factores externos que son incontrolables en la vida real, pero son sistemáticamente variadas en el experimento.
    El diseño robusto.


FUNCIÓN DE PÉRDIDA
Es una función que relaciona un evento (técnicamente un elemento de un espacio de muestreo) con u número real que representa el coste económico asociado con el evento.


EL DISEÑO ROBUSTO
Cada vez que se diseña un producto, se hace pensando en que va a cumplir con las necesidades de los clientes, pero siempre dentro de un cierto estándar; a esto se le llama "calidad aceptable".


El tipo de diseño que Taguchi propone es que se haga mayor énfasis en las necesidades que le interesan al consumidor y que a su vez, se ahorre dinero en las que no le interesen.
Su objeto es reducrir variaciones no deseables en productos y procesos con el objetivo de:

    Reducir costos
    Mejorar la productividad y fiabilidad de los procesos.
    Aumentar la satisfacción de los clientes.

Shingeo Shingo





Shigeo Shingo (1909-1990), fue un ingeniero industrial japonés que se distinguió por ser uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de Producción de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicación de los Poka Yoke, un sistema de inspección en la fuente.


Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909. Estudió en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros, en Saga, donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organización Científica del Trabajo".



Durante la década de los 40 Shingo estudió y aplicó el Control Estadístico de la Calidad. En 1961, luego de una visita en Yamada Electric, Shingo comenzó a introducir instrumentos mecánicos sencillos en los procesos de ensamblaje, con el objetivo de prevenir que las partes sean ensambladas erróneamente, entre otras que daban señales de alerta cuando un operario olvidaba una de las partes.

En 1977, luego de una visita a la planta de la división de máquinas de lavar de Matsushita en Shizuoco, se consiguió un mes entero sin defectos en una línea de ensamblaje con 23 operarios. Así, Shingo llegó a la conclusión de que el Control Estadístico de la Calidad no era necesario para conseguir cero defectos, sino que bastaba la aplicación de Poka Yoke e inspección en la fuente, siendo esto la base del Cero Control de Calidad.


Dicho autor quizá sea más conocido por sus contribuciones al área de la optimización de la producción que a la calidad total; sin embargo, el argumento cardinal de su filosofía es que una de las principales barreras para optimizar la producción es la existencia de problemas de calidad. Su método SMED (cambio rápido de instrumental) funcionará de manera óptima si se cuenta con un proceso de cero defectos, para lo cual Shingo propone la creación del sistema poka yoke (a prueba de erroes).


Entre las aportaciones de Shingo podemos encontrar:

    Invento el Sistema Just in Time con Taichi
    El sistema maestro de la empresa Toyota con Ohno.
    Sistema de manufactura esbelta.
    Cambio rápido de instrumento ( SMED)

Su definición de desperdicio: cualquier elemento que consume tiempo y recursos, pero que no agrega valor al servicio.
Su filosofía: Una de las principales barreras para optimizar la producción es la existencia de problemas de calidad


EL SISTEMA JUST IN TIME CON TAICHI

Este sistema tiene una filosofía de “cero inventarios en proceso”. Este no solo es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de producción que nos permita cumplir el “justo a tiempo”.

Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de “cero inventarios”:

• Los defectos de la producción se reducen al 0 % porque al momento en que se presenta uno, la producción se detiene, hasta eliminar sus causas.

• Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen también los desperdicios y otros materiales consumibles quedan también en ceros.

• El espacio de las fábricas también se ve beneficiado, ya que no tiene necesidad de almacenar productos defectuosos ni materiales desviados.

• Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin errores.


SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA
Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema deProducción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

    La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
    El respeto por el trabajador: Kaizen
    La mejora consistente de Productividad y Calidad


CAMBIO RÁPIDO DE INSTRUMENTO (SMED)


SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

Se distinguen dos tipos de ajustes:

    Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED).
    Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED).

CLAUS MOLLER



Claus Moller nacio el 12 de julio de 1942 en Sonderborg, Dinamarca; estudio negocios en la Copenhagen Business School, recibiendo una licenciatura en 1965.
Pionero en los campos de gestión del servicio y gestión de la calidad, es también reconocido por transformar a varias empresas globales como British Airways SAS, además de actuar como asesor de numerosos gobiernos y otras tantas empresas reconocidas.

Experto en temas de:
  •  Liderazgo
  • Gestión del tiempo
  • Gestión de calidad
  • Gestión de servicios
  •   Inteligencia Emocional
APORTACIONES
  • Fundador del TIM (Time Manager Internacional) una sede las compañías de capacitación en gestión y educación más grandes del mundo.


  •  Fundo Claus Moller Consulting
  • Autor de varios libros (algunos de los cuales han sido best Sellers) entre los que destacan: My life tree, Personal Quality, Reaching for the Stars, Be a Double Bagger, Putting People First.









MASAKI IMAI





Masaki Imai (nacido en 1930) es un teórico de la organización japonesa y consultor de gestión, conocido por su trabajo en la gestión de calidad, específicamente en Kaizen. Nacido en Tokio, Imai obtuvo su licenciatura de la Universidad de Tokio en 1955, donde continuó haciendo estudios de posgrado en relaciones internacionales.

Ha sido pionero y líder en la difusión del Kaizen, filosofía difundida en todo el mundo durante más de 20 años; analizo los sistemas de producción y de trabajo de las empresas japonesas y estudio aquellas claves de gestión que formaron parte de la reconstrucción de la economía nipona tras la segunda  Guerra Mundial y tras la crisis mundial del petróleo en 1973.

APORTACIONES
  • Populariza el concepto kaizen 

  •  En 1986 publica su libro KAIZEN, hasta el momento se han vendido más de 300000 ejemplares y que se han traducido a más de 20 idiomas.

  •  Funda el instituto KAIZEN

  •  Uno de sus grandes aportes es el de un segundo libro “GEMBA KAIZEN”, de cómo implementar Kaizen en el lugar de trabajo.

  •  En 1997, complementa el éxito del primero y eleva el método Kaizen desde los planteamientos teóricos a los de su aplicación práctica. Este acercamiento práctico a la filosofía Kaizen contribuye a su expansión mundial.